12月27日，随着C2702次雄安至北京西列车首发，京雄城际铁路全线开通运营。远眺雄安站，犹如荷叶上的水滴，由内而外泛起阵阵联谊，古典而优雅的自然美引得网友纷纷关注。

记者了解到，”大水滴“正是由中建铁投集团负责施工的站房主体钢结构工程、屋面工程，随着雄安高铁站正式通车，我们实地探访了雄安站钢结构建设情况，了解这座高铁站暗藏的“钢铁玄机”。

13.1万吨用钢量，堪比鸟巢3倍

作为京津冀协同发展的重大交通项目，雄安高铁站站房采用重量级框架结构体系，主体工程用钢量为13.1万吨，相当于鸟巢体育馆的总用钢量的3倍。钢结构工程还包含承轨层以下劲性钢骨柱、承轨层劲性梁，高架层钢柱、钢梁、桁架，雨棚钢柱等。

钢构件分段重量最大达33吨，采用高材质钢，钢板厚度最大可达80毫米。截面类型又各不相同，包括十字型、H型、箱型、复杂箱型等，钢结构焊缝共计32万条，总长度约800千米，全长需要焊丝7700吨，焊丝连起来可绕地球100圈。

“项目钢构件和别家身份也不一样，细看会发现每个构件都配有专属身份证。”项目安全总监吴迪介绍道。扫一扫二维码，就能了解钢构件生产时间、生产地点、检测人员、物流人员、安装工人、安装位置等各类信息。过程中与各个环节相匹配，形成信息流，从而实现全工序、全过程大数据管理，打造精度化和标准化管理，使项目建设井然有序。

机器人+人工，焊接合格率100%

因超厚钢板焊接难度大，焊接质量要求高，且现场焊接工作量大，施工高峰期又跨越冬季，如何在冬季低温条件下保证焊接质量也成了项目建设的重难点。

“钢柱每条焊缝需用450米往复循环全熔透焊接，每条焊缝需要来回焊接100余次，才能完成一次焊接。”项目建造部工程师彭湘凯介绍说。针对不同钢构件，采用“全自动机器人焊接+人工精焊”模式，焊接机器人采用焊枪拼装，电脑智控，实现高强度厚板对接焊缝的标准化工艺化焊接，焊接效果和质量高，成本投入得以减少。

焊接工人需全员考试合格方能上岗，且必须具有一级焊接资质。随着钢柱高度增高，操作面变小，个别钢柱已经吊到第4节柱，最陡的坡口甚至到了36度坡。在保证安全施工、防尘防噪的基础上，焊接工人们需佩戴口罩、耳塞、面罩，身着焊服、防滑鞋、安全帽，全身配重达10余公斤。

现场施工采用双数焊工对称等速焊接，控制焊接变形，减小焊接应力。经检测，项目近2万延米的一级焊缝，一次验收合格率达到100%。

BIM可视化模拟，屋盖整提精准就位

2020年4月27日，站房钢结构工程屋盖整体提升完毕，顺利完成提升任务!重达2400吨钢结构屋盖，在20台XY-TS-135型和4台XY-TS-315型液压提升器的牵引下精准就位。

每台液压提升器各设置一套行程传感器，用于测量提升过程中提升位移同步性，钢结构屋盖下方设置支撑胎架，进行提升前的拼装及支撑，整体提升时需保证各提升点受力均匀。

“站房钢结构屋盖采用地面原位拼装+整体提升技术，提升总荷载3000吨，提升高度24.365米。”项目经理王顺虎介绍道。通过24个吊点和32个结构变形监测点，采用计算机数字化分级监控平台，设定系统参数自动调节，实现对大跨度拱形变截面钢框架屋盖高精度同步提升的动态控制，确保提升过程平稳可控。

同时项目采用BIM三维可视化功能，辅助深化设计、碰撞检查、施工工艺及方案模拟，建立项目BIM管理平台，各参建方可实时监管建设情况，跟踪管理进度计划、协调工期，将现场平面进行合理规划，同时组建专业BIM团队，采用BIM信息技术绘制图纸、三维模型，确保BIM模型深化达到最优程度，以便协调各方开展BIM工作。

“当好千年大计‘开路先锋’，为新时代高铁站房施工积累先进经验。”中建铁投集团雄安站项目党支部书记王顺虎说。这是众多雄安站建设者的心声。雄安站体量大、工期紧、结构复杂。施工组织难度大、标准高。 建设者们见证了雄安站从无到有，精彩亮相的全过程。